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Die wichtigsten Kunststoffe für Leuchtenkörper

Je nach Einsatz bieten sich Polycarbonat (PC), Polymethyl-Methacrylat (PMMA) oder Polyethylen (PE) an.

Polycarbonat (PC)

PC ist hart, steif und schlagzäh. Auch bei höheren Temperaturen weist der Kunststoff eine hohe Formbeständigkeit auf. Eine Grenztemperatur von 130°C ermöglicht den Einsatz auch unter extremen klimatischen Bedingungen oder die Verwendung von starken Leuchtmitteln. Polycarbonat ist glasklar und kann auf Wunsch mit matter oder glänzender, auch farbig lackierter Oberfläche ausgestattet werden. Zusammen mit dem von Elkamet entwickelten Faktor10® wird große Witterungsbeständigkeit insbesondere Schutz vor Vergilben durch UV-Strahlung gewährleistet. Pflegehinweis

 

Polymethyl-Methacrylat (PMMA)

Dieser Kunststoff ist hart, etwas spröde und besitzt eine ausreichend hohe Festigkeit. Das Material ist kratzfest, glasklar, hochglänzend und leicht einfärbbar. Der Werkstoff zeigt eine unübertroffene Witterungs- und Altersbeständigkeit - und erträgt Grenztemperaturen bis 90°C. Elkamet Leuchtenkörper aus PMMA sind in Verbindung mit energiesparenden Leuchtmitteln besonders wirtschaftlich. Pflegehinweis

 

Polyethylen (PE)

PE ist ausreichend steif und unzerbrechlich aber undurchsichtig. Als schlagzäher, chemisch resistenter und wirtschaftlicher Werkstoff hat sich PE seit vielen Jahren bewährt und wird bei Elkamet ausschließlich im Rotationsgießverfahren verarbeitet.

 

Der Formprozess

Konturen werden durch Formen erzeugt. Das beginnt schon mit dem Kinderspielzeug, den Sandkastenformen, mit denen wir Konturen in den Sand, technisch gesehen eine plastisch formbare Masse, prägen. In unserem Falle sind die im vorigen Abschnitt beschriebenen Kunststoffe die formbare Masse. Das gewünschte Aussehen des Leuchtenkörpers wird in einer zweischaligen Stahlform als (Negativ) Werkzeug abgebildet. Im Formprozess baut sich thermoplastischer Kunststoff an der formgebenden Werkzeugkontur auf. Hierfür können mehrere Verfahren eingesetzt werden:

Das Tiefziehverfahren, bei dem eine erwärmte Kunststoffplatte oder -folie an die Formkontur gesaugt wird; dieses Verfahren eignet sich weniger für die Herstellung von Hohlkörpern. Das Rotationsgießverfahren und das Blasformverfahren produziert Hohlkörper. Durch Schleudern des Kunststoffes in der sich um zwei Achsen drehenden Form baut sich der Kunststoff an der Formwandung auf (Rotationsgießen), während bei dem Blasverfahren eine vorgeformte erhitzte Kunststoffhülle, ähnlich einem Luftballon, in eine geschlossene zweischalige Form hineingeblasen wird. In beiden Verfahren erhält man nach dem Öffnen der Form am Ende des Prozesses den gewünschten stereometrischen Leuchtenkörper. Die Formkosten sind überschaubar und der Kunststoff ist plastisch - so sind der gestalterischen Kreativität nur wenige Grenzen gesetzt! 

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